등급별 난연성 작동유 씰 상용성 차트

각 값은 함께 적힌 온도, 수분 함량, 작동유 화학 조성에서만 성립합니다. 그러니 해당 제품명 기준으로 작동유 제조사의 씰 목록을 확인하고, 유지하기로 한 컴파운드는 ISO 1817 침지 시험으로 모두 확인해야 합니다.

• ISO 12922:2020은 HFAE, HFAS, HFB, HFC, HFDR, HFDU 작동유의 최소 요건을 규정하며, HFDU 작동유 대부분을 난연성 작동유보다는 인화성이 낮은("less flammable") 작동유로 봅니다(ISO, 2020).

• ISO 6072:2011은 작동유끼리 기준 비교를 할 수 있도록 기준 엘라스토머 다섯 종(NBR 1, NBR 2, FKM 2, EPDM 1, HNBR 1)을 정의합니다(ISO, 2011).

• HFC 작동유의 수분 함량은 35~50% 사이에서 달라질 수 있고, 마찰·마모 특성도 그에 따라 달라집니다(Wilke and Jordan, 2016).

• Parker는 항공기용(알킬) 인산에스테르에는 에틸렌 프로필렌 컴파운드를, 산업용(아릴) 인산에스테르에는 불소 고무 컴파운드를 제시합니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15).

이 차트는 ISO 6743-4 난연성 작동유를 쓰는 산업용 유압 시스템의 엘라스토머 씰을 다룹니다. 기체 제조사의 재료 목록을 따르는 항공기 유압 시스템, PTFE 등 열가소성 씰 재질, 호스, 도료, 금속, 그리고 이미 파손되어 고장 분석이 필요한 씰은 이 차트로 판단하지 않습니다.

난연성 작동유 씰 상용성 차트는 언제 쓰나요?

난연성 작동유 씰 상용성 차트는 네 시점에 씁니다. 난연성 작동유를 쓰는 신규 시스템의 씰을 정할 때, 광유에서 전환할 때, 난연성 작동유의 한 범주에서 다른 범주로 바꿀 때, 그리고 지난 오버홀 이후 작동유가 바뀐 시스템의 씰을 교체할 때입니다. 설비 보전 엔지니어, 유압 시스템 설계자, 작동유 공급사의 기술 지원 담당자가 이 차트로 어떤 씰 컴파운드를 유지하고, 교체하고, 시험에 보낼지 정합니다.

가장 흔한 계기는 전환입니다. ExxonMobil은 새로 도입할 난연성 작동유와 회로 부품 각각의 상용성을 핵심 점검 항목으로 들고, 씰, 패킹, 호스, 코팅("seals, packings, hoses and coatings")을 명시합니다(ExxonMobil, 2023). ISO 7745:2024는 난연성 작동유를 고를 때 고려할 요소를 규정하고, 범주가 다른 작동유로 교체하는 절차를 제시합니다(ISO, 2024).

이 차트는 선별 단계이지 승인이 아닙니다. Parker는 자사 컴파운드 목록이 일반적인 참고용일 뿐("are intended only as general guides")이라고 밝히고, 어떤 컴파운드든 적합한지는 사용자가 자체 운전 조건에서 시험해 판단해야 한다고 말합니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15). 이 차트로 작동유 제조사의 확인과 침지 시험이 필요한 씰 컴파운드 후보를 추리고, 새 작동유를 넣기 전에 시스템에서 빼야 할 컴파운드를 찾으면 됩니다. 씰 점검 기록표를 담은 차트 Excel 파일과 기록표 열을 담은 CSV는 이 페이지 끝에 있습니다.

난연성 작동유 차트를 읽기 전에 어떤 작동유·씰 정보가 필요한가요?

차트를 읽기 전에 작동유의 ISO 6743-4 등급, 기본 조성, 수분 함량, 씰 부위 온도, 씰 컴파운드와 사용 조건, 이전 작동유가 남긴 잔류물을 알아야 합니다. 상품명만으로는 행이 정해지지 않습니다. ExxonMobil은 상품명이 혼동을 줄 수도 있으므로 사용 중인 작동유의 정확한 범주는 작동유 공급사에 문의하라고 안내합니다(ExxonMobil, 2023).

• 작동유 등급: HFAE, HFAS, HFB, HFC, HFDR, HFDU 중 하나. 공급사 데이터시트나 서면 확인으로 정합니다.

• 기본 조성: 인산에스테르라면 Parker가 따로 분류하는 산업용 아릴형인지 항공기용 알킬형인지(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15), HFDU라면 ExxonMobil이 예로 드는 폴리올에스테르인지 폴리알킬렌글리콜인지 확인합니다(ExxonMobil, 2023).

• 수분 함량(%): HFAE와 HFAS는 대개 80% 초과, HFB는 40% 초과, HFC는 35% 초과입니다(ExxonMobil, 2023).

• 씰 부위 온도(°C): 탱크 설정 온도에 그치지 않고 기동 시 값과 최고값을 포함합니다.

• 씰 컴파운드와 사용 조건: 고분자 계열, 컴파운드나 공급사 등급, 정적인지 동적인지, 로드 씰, 피스톤 씰, 밸브 씰 중 무엇인지 적습니다.

• 잔류물: 이전 작동유, 그리고 시스템을 어떻게 배출하고 플러싱했는지 적습니다.

잔류물 항목은 생각보다 많은 행을 좌우합니다. EPDM은 광유 제품과 상용성이 없으므로(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.4), 순수 인산에스테르에 맞는 EPDM 컴파운드라 해도 전환 전 광유가 남아 있는 시스템에서는 손상될 수 있습니다.

작동유 등급별 난연성 작동유 씰 상용성 차트

아래 차트는 시스템을 난연성 작동유로 운전하거나 전환할 때 어떤 씰 컴파운드를 유지, 교체, 시험할지 정하는 데 씁니다. 모든 값은 공개된 차트나 시험에서 나온, 함께 적힌 조건의 대표값이며 특정 작동유 브랜드의 결과가 아닙니다.

핵심 행은 HFC입니다. 대개 NBR과 HNBR 계열을 쓰고, 다른 많은 작동유에서 기본으로 쓰는 FKM은 워터글리콜에서 70 °C 이상이면 물성이 크게 변할 수 있습니다(Simpson and Bucci, 2016). 전환 대부분을 좌우하는 두 번째 행은 HFDR이며, 여기서 EPDM은 광유가 섞이지 않은 인산에스테르에만 맞습니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-16). 모든 칸은 대표값으로 봐야 합니다. Parker는 사용자가 자체 운전 조건에서 시험해야 한다고 밝히고(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15), MP Filtri의 코드는 회로의 모든 부품이 아니라 자사 필터 하우징과 엘리먼트 씰을 기준으로 합니다.

온도와 수분 함량은 난연성 작동유 씰 상용성을 어떻게 바꾸나요?

온도와 수분 함량은 두 가지 방식으로 씰 상용성을 바꿉니다. 열은 수성 작동유에서 수분을 날려 보내고 씰 고분자의 열화를 앞당깁니다. 수분 비율 자체는 동적 씰에서 작동유가 윤활하는 방식을 바꿉니다. 한 온도와 수분 함량에서 상용성이 있다고 평가된 씰이라 해도 다른 조건에서는 마모되거나 열화될 수 있습니다.

수성 작동유는 수분으로 화재를 막습니다. 고온에서는 물이 쉽게 증발하기 때문에 Parker는 사용 온도를 50 °C에서 65 °C 사이로 제한합니다(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.1). ExxonMobil은 대표 범위로 HFAE와 HFAS는 +5~+50 °C, HFDR과 HFDU는 -20~+70 °C를 제시하고, +100 °C를 넘으면 씰, 패킹, 호스에 특수 재질을 써야 할 수도 있다고 밝힙니다(ExxonMobil, 2023).

씰 고분자도 같은 열에 반응합니다. Trelleborg가 워터글리콜 작동유에서 90일 동안 진행한 침지 시험에서 HNBR은 70 °C까지 경도, 부피, 변형률 변화가 비교적 작았고, 135 °C에서는 변화가 더 뚜렷했습니다(Simpson and Bucci, 2016). 폴리우레탄은 50 °C까지의 물에만 내성이 있는 것으로 등재되어 있습니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.12). 그래서 40 °C의 HFA 프레스에서 잘 쓰던 PU 로드 씰은 60 °C에서는 여유가 없습니다.

수분 함량은 마모를 좌우합니다. HFC 작동유의 수분 함량은 35~50% 사이에서 달라질 수 있고, 작동유의 마찰·마모 특성도 그에 따라 달라집니다(Wilke and Jordan, 2016). Trelleborg의 로드 씰 시험에서는 광유계 HLP 작동유에 대개 쓰는 씰 재질이 HFC에서 훨씬 많이 마모되었습니다(Wilke and Jordan, 2016). 상용성 결과마다 실측 수분 함량과 씰 최고 온도를 함께 기록해야 합니다. 그렇지 않으면 다음 시험 결과와 비교할 수 없습니다.

워터글리콜 HFC 작동유에는 어떤 씰이 맞나요?

워터글리콜 HFC 작동유에는 대개 NBR과 HNBR 씰이 맞고, FKM과 폴리우레탄은 사용 전에 작동유 제조사의 확인과 시험이 필요합니다. HFC 작동유는 폴리에틸렌글리콜과 폴리프로필렌글리콜을 물에 녹인 용액이며(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.5), 공개된 수분 함량은 35% 초과(ExxonMobil, 2023), 35~50%(Wilke and Jordan, 2016)입니다.

Parker는 광유와 상용성이 있는 엘라스토머 컴파운드 대부분을 HFC 작동유에도 쓸 수 있다며 NBR을 예로 들고, 일부 FKM 컴파운드는 HFC 작동유와 상용성이 없다("certain FKM compounds are not compatible with HFC fluids")고 밝힙니다(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.5). Trelleborg와 MacDermid의 시험 프로그램도 고온에서 비슷한 결론에 이르렀습니다. 수성 HFC 작동유가 70 °C와 135 °C에서 FKM의 물성을 크게 바꾸었으므로, 이런 작동유에는 FKM을 대개 권장하지 않는다는 것입니다(Simpson and Bucci, 2016). 같은 프로그램에서 135 °C까지 상용성과 물성 유지를 가장 잘 함께 보인 재질은 HNBR이었습니다(Simpson and Bucci, 2016).

폴리우레탄은 광유 시스템에서 로드 씰로 가장 자주 넘어오는 컴파운드입니다. Parker는 폴리우레탄과 상용성이 없는 매체로 글리콜과 온수를 듭니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.12). 그러므로 HFC로 전환할 때 PU 씰은 유지 목록이 아니라 시험 목록에 올립니다. 부틸은 폴리글리콜계 HFC 작동유에 내성이 있지만 광유와는 상용성이 없으므로(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.5), 오일 잔류물이 남은 곳에서는 이 점이 중요합니다.

작동유 배합도 영향을 줍니다. Trelleborg는 운전 현장에서 추가로 넣은 첨가제는 시험 대상이 아니었고, 씰 재질의 상용성 문제로 이어질 수도 있다고 밝힙니다(Simpson and Bucci, 2016). HFC 공급사에 해당 제품의 씰 목록을 요청하고, 실제 씰 컴파운드를 실제 작동유에 넣어 시스템 최고 온도에서 시험해야 합니다.

인산에스테르 HFDR 작동유에는 어떤 씰이 맞나요?

산업용 시스템의 인산에스테르 HFDR 작동유에는 대개 FKM 씰이 맞고, EPDM이나 부틸은 광유가 섞이지 않은 인산에스테르에만 맞습니다. Parker는 HFD 그룹을 물이 없는 합성 작동유로 설명하며, 씰 재질 대부분과의 상용성이 다소 제한적("with most seal materials is rather limited")이라고 씁니다(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.6).

산업용 아릴 인산에스테르의 경우 Parker의 컴파운드 표는 불소 고무 컴파운드를 제시하고, FKM 설명의 내약품성 항목에는 비인화성 작동유(HFD)가 들어 있습니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15 and section 2.2.7). MP Filtri의 표는 일반 HFDR과 표에 실린 산업용 HFDR 브랜드에 FKM 씰 코드를 줍니다(MP Filtri, 2026). Parker는 EPDM과 부틸 양쪽의 내약품성 항목에 인산에스테르 HFD-R 작동유를 넣었지만(Parker ORD 5700, 2021, sections 2.2.4 and 2.2.5), HFD용 EPDM은 광유가 없는 순수 인산에스테르("pure (mineral oil free) phosphate-ester (HFD-R)")로 한정합니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-16).

Parker가 HFD 그룹에 제시하는 씰 재질은 FKM과 EPDM이고, NBR은 여기에 없습니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-16). 또 Parker는 폴리우레탄과 상용성이 없는 매체로 에스테르를 듭니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.12). 광유에서 전환할 때는 HFDR 공급사가 자사 작동유에 쓸 수 있다고 명시하지 않는 한 두 계열 모두 교체 목록에 올립니다.

온도가 선택지를 더 좁힙니다. FKM은 정적 용도에서 보통 약 -26 °C까지로 제한되고 일부 컴파운드는 -46 °C까지 쓸 수 있으며, 동적 용도에서는 -15~-18 °C까지입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.7). ExxonMobil이 제시하는 HFDR 대표 범위는 -20~+70 °C입니다(ExxonMobil, 2023). 이 범위 하단에서 냉간 기동하는 시스템에는 저온용 FKM 등급을 쓰거나 시험해야 합니다.

씰 차트는 왜 어떤 인산에스테르에는 FKM을, 다른 인산에스테르에는 EPDM을 제시하나요?

씰 차트가 인산에스테르에 따라 FKM과 EPDM을 달리 제시하는 이유는, 한 이름 아래 서로 다른 작동유 화학 조성 두 가지와 시스템 이력 두 가지를 함께 다루기 때문입니다. 이 두 조건을 나눠 보면 출처들의 내용은 서로 맞으며, 차이는 무엇을 HFDR이라 부르는지에 있습니다.

첫 번째 차이는 화학 조성입니다. Parker는 항공기용(알킬 인산에스테르)과 산업용(아릴 인산에스테르)을 나눠 싣고, 항공기용에는 에틸렌 프로필렌 컴파운드를, 산업용에는 불소 고무 컴파운드를 제시합니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-15). MP Filtri는 항공용 인산에스테르 세 종을 HFDR 아래에 EPDM 씰 코드로 싣고, 일반 HFDR과 산업용 브랜드에는 FKM 코드를 줍니다(MP Filtri, 2026). ISO 6743-4:2015는 분류에 항공기 작동유를 넣지 않으므로(ISO, 2015), 항공용 작동유를 HFDR 행에 넣은 차트는 표준 밖의 작동유를 그 등급에 섞은 셈입니다.

두 번째 차이는 광유입니다. EPDM은 광유 제품과 상용성이 없고(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.4), Parker는 EPDM을 광유가 없는 순수 인산에스테르로 한정합니다(Parker ORD 5700, 2021, Table 3-16). ExxonMobil은 광유와 HFD 작동유가 적어도 부분적으로 섞인다고 밝히므로, 전환한 시스템에는 소량의 광유가 남을 수도 있습니다(ExxonMobil, 2023). 산업용 시스템은 광유에서 전환하는 경우가 많고, 항공기 시스템은 처음부터 인산에스테르용으로 만듭니다. 산업용 차트가 FKM을 기본으로 하는 이유는 이 때문으로 보입니다. Parker는 FKM을 광유와 HFD 작동유 양쪽에 제시하며(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.7), 항공용 목록은 EPDM을 기본으로 합니다. 작동유 화학 조성과 시스템의 오일 이력에 모두 맞는 차트 행을 읽어야 합니다.

HFDU 작동유로 바꿀 때 니트릴 씰을 계속 써도 되나요?

HFDU 작동유로 바꿀 때 니트릴 씰을 계속 쓸 수 있는 경우는, HFDU 제조사의 씰 목록이 해당 작동유에 NBR을 명시하고 설치된 컴파운드를 시험해 확인했을 때뿐입니다. HFDU는 범위가 넓은 등급입니다. ExxonMobil은 폴리올에스테르와 폴리알킬렌글리콜을 예로 들고(ExxonMobil, 2023), ISO 12922:2020은 HFDU 작동유 대부분을 난연성 작동유보다는 인화성이 낮은("less flammable") 작동유로 보는 것이 더 적절하다고 밝힙니다(ISO, 2020).

공개된 차트를 보면 같은 등급 안에서 결과가 갈립니다. MP Filtri는 일반 HFDU에 FKM 씰 코드를 주고, 표에 실린 HFDU 브랜드 여섯 가운데 둘에는 NBR 코드를, 넷에는 FKM 코드를 줍니다(MP Filtri, 2026). 한 공급사의 천연 에스테르 HFDU 데이터시트는 이 작동유가 표준 씰 재질 대부분과 상용성이 있다고 밝히고, 씰 표에 아크릴로니트릴 함량 30% 초과의 중·고니트릴 고무를 싣습니다. 대상은 최고 운전 온도가 70 °C인 시스템입니다(U.S. Lube, 2017). 아크릴로니트릴 조건이 중요합니다. Parker는 아크릴로니트릴 함량이 높을수록 내유성은 좋아지지만 탄성과 압축 영구 변형은 나빠진다고 설명합니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.1).

전환 후 남은 광유는 NBR을 해치지 않습니다. NBR은 광유용으로 등재되어 있기 때문입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.1). 다만 ExxonMobil은 남은 광유가 HFD 작동유의 난연성을 떨어뜨릴 수도 있다고 밝힙니다(ExxonMobil, 2023). NBR은 HFDU 제조사의 서면 씰 목록, NBR 등급의 아크릴로니트릴 함량, 시스템 최고 온도에서의 침지 결과가 모두 있을 때만 유지합니다. 폴리우레탄 씰은 교체하거나 시험합니다. Parker가 PU와 상용성이 없는 매체로 에스테르를 들기 때문입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.12).

한 시스템에서 난연성 작동유 씰 차트 읽기(예시)

한 시스템에서 차트를 읽으려면 회로에 있는 씰 컴파운드를 모두 적어 새 작동유 행과 대조하고, 씰마다 유지, 교체, 시험으로 분류합니다. 아래 예는 예시입니다. 시스템, 온도, 씰 목록은 방법을 보여 주려고 꾸민 것이며 실제 사례에서 가져오지 않았습니다.

다이캐스팅 기계 한 대가 HM 광유에서 HFC 워터글리콜로 전환합니다. 탱크는 45 °C, 실린더의 최고 온도는 55 °C입니다(예시). 회로에는 NBR 정적 O링, 실린더 두 개의 폴리우레탄 로드 씰, 비례 밸브 한 개의 FKM O링이 있습니다(예시).

이 예시에서 차트를 읽은 결과는 다음과 같습니다. NBR O링은 HFC 공급사의 씰 목록을 조건으로 유지 목록에 올립니다. NBR이 HFC용으로 등재되어 있기 때문입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.5). PU 로드 씰은 교체 또는 시험 목록에 올립니다. Parker가 PU와 상용성이 없는 매체로 글리콜과 온수를 들기 때문입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 2.2.12). FKM 밸브 O링은 시험 목록에 올립니다. 일부 FKM 컴파운드는 HFC 작동유와 상용성이 없기 때문입니다(Parker ORD 5700, 2021, section 3.9.17.5).

이 예시에서 시험 계획에는 다음 조건을 적습니다. 목록의 컴파운드를 각각 HFC 제품에 55 °C 이상에서 ISO 1817:2026 방법으로 침지하고, 시험 전에 씰 공급사와 합의한 한계 대비 부피, 경도, 인장 변화를 기록합니다(예시). ISO 1817:2026은 침지 전후의 물성을 측정해 액체에 대한 고무의 내성을 평가합니다(ISO, 2026). 각 행은 작동유 등급, 수분 함량, 온도, 결과와 함께 Excel 기록표에 넣습니다.

난연성 작동유 씰 점검 기록표에는 어떤 열이 있나요?

난연성 작동유 씰 점검 기록표는 24개 열로 이루어지고, 씰 위치마다 한 행을 씁니다. 씰마다 차트 판독 결과, 작동유 제조사의 씰 목록, 침지 시험, 결정을 기록합니다. Excel 파일에는 헤더에 단위를 넣은 기록표와 예시 시트가 있고, CSV에는 같은 헤더 행이 있습니다. 아래 표는 헤더 순서대로 열을 묶었으며, 예시 값은 꾸민 값으로 위의 PU 로드 씰과 맞춥니다.

씰 위치마다 한 행을 채우며, 같은 고분자의 씰이 다른 부품에 있으면 사용 조건과 온도가 다르므로 따로 적습니다. 차트 판독과 그 출처는 작동유 제조사의 씰 목록이 오기 전에 적고, 결정은 씰 목록이나 시험 결과가 뒷받침할 때만 바꿉니다. 부피와 경도 열은 시험이 끝날 때까지 비워 두고, 합격 한계는 시험 시작 전에 적어 둡니다. 그래야 미리 정한 한계로 결과를 판정할 수 있습니다.

난연성 작동유 씰 차트는 어디에 적용되지 않나요?

이 차트는 항공기 유압 시스템, 작동유 대표 범위를 넘는 온도, 엘라스토머가 아닌 부품, 혼합 작동유에는 적용되지 않습니다. 이런 경우는 모두 차트의 대표값을 측정한 조건 밖에 있습니다.

항공기 작동유는 ISO 6743-4:2015 범위 밖이며(ISO, 2015), 기체 제조사의 재료 목록이 우선합니다. ExxonMobil은 +100 °C를 넘으면 씰, 패킹, 호스에 특수 재질을 써야 할 수도 있으며 장비 제조사와 작동유 제조사에 확인하라고 밝힙니다(ExxonMobil, 2023). PTFE 등 열가소성 씰은 엘라스토머와 다르게 거동합니다. Trelleborg의 HFC 로드 씰 시험에서 PTFE계 재질은 200,000사이클 후 크게 마모되었고, 독자 재질 두 가지의 마모가 가장 적었습니다(Wilke and Jordan, 2016). 금속과 도료는 따로 점검해야 합니다. ExxonMobil은 씰, 금속, 도료를 작동유 제조사와 시스템 제조사 양쪽에 문의하라고 권합니다(ExxonMobil, 2023).

혼합 작동유는 별개의 문제입니다. 수성 작동유를 HFDR이나 HFDU 작동유와 섞으면 두 층으로 분리되어 펌프 고장으로 이어질 수 있으므로(ExxonMobil, 2023), 그런 시스템에 맞는 씰 행은 없습니다. 침지 시험에도 한계가 있습니다. Parker 핸드북이 인용한 ASTM D471은 이 가속 시험이 실사용 성능과 직접적인 상관관계를 보이지 않을 수도 있다("may not give any direct correlation with service performance")고 밝힙니다(Parker ORD 5700, 2021). ISO 6072:2011은 표준 엘라스토머로 작동유를 기준 비교할 수 있게 하지만, 실사용 엘라스토머 재질의 배합은 제공하지 않습니다(ISO, 2011). 루빈플라의 상용성 평가는 이런 차트 값을 대표값으로 다루고, 회사 자료를 근거로 작동유와 씰 조합마다 농도, 온도, 접촉 시간을 반영해 판단한 뒤, 출처를 단 문서 한 건으로 정리해 검토에 넘깁니다.

핵심 정리

• 차트 행을 읽기 전에 작동유의 ISO 6743-4 등급, 기본 조성, 수분 함량, 씰 최고 온도를 먼저 정합니다.

• HFC 워터글리콜에는 대개 NBR과 HNBR을 쓰고, FKM과 PU는 시험 목록에 올립니다.

• 산업용 HFDR에는 대개 FKM을 쓰고, EPDM은 광유가 섞이지 않은 인산에스테르에만 맞습니다.

• HFDU는 작동유에 따라 갈립니다. NBR은 작동유 제조사의 서면 씰 목록과 시험이 있을 때만 유지합니다.

• 유지하는 컴파운드는 모두 실제 작동유에 넣어 시스템 조건에서 침지 시험으로 확인합니다.