라인의 실리콘 실란트를 MS 폴리머로 바꿀 때, 무엇부터 확인해야 하나요?

부품에 1액형 실란트를 시공하는 생산 라인, 그중에서도 시공 뒤 도장하는 부품이 많은 라인을 다룹니다. 건축물 신축 줄눈, 2액형 제품, 글레이징은 다루지 않습니다. 이런 용도는 줄눈 설계와 시방이 선택을 좌우하기 때문입니다. 기술자료(TDS)의 값은 특정 제품의 대표값이며, 모든 제품에 적용되는 규격 한계가 아닙니다.

라인의 실란트를 실리콘에서 MS 폴리머로 바꿀지는 어떤 조건으로 정하나요?

실리콘에서 MS 폴리머 실란트로 바로 바꿀지, 시험 뒤에 바꿀지, 아예 바꾸지 않을지는 라인 조건 여섯 가지로 정합니다. 기재, 사용 온도, 시공 뒤 도장 여부, 택트, 보관과 디스펜싱 중 수분 관리, 고객 승인입니다. 아래 표는 조건마다 예상되는 결론과 이를 판가름할 확인 항목을 나란히 보여 줍니다.

대부분의 라인에서 결론을 가르는 행은 시공 뒤 도장 여부입니다. 도장하는 부품이 없다면 전환 여부는 접착과 온도로만 정해지고, 실리콘을 그대로 쓰는 경우가 많습니다.

표는 비용이 적게 드는 순서로 봅니다. 온도 한계나 고객 승인은 시험 전에 전환을 막을 수 있으므로, 이 행들을 먼저 서류로 확인합니다. 접착, 택트, 수분 관리는 부품과 설비, 라인 가동 시간이 필요하므로 그다음에 확인합니다. 이때 양산 중에 확인하지 말고 계획된 시험 한 번으로 묶습니다. 시험을 시작하기 전에 행마다 기대하는 결과를 적어 둡니다. 예를 들면 박리 시험에서 응집 파괴, 현재 택트 안에서 취급 가능, 주말 정지 뒤 경화된 막힘 없음 같은 결과입니다. 모든 행을 통과하면 전환을 진행합니다. 한 행이라도 통과하지 못하면 다른 MS 폴리머 제품을 쓰거나, 프라이머 같은 공정 변경을 하거나, 그 라인에서는 실리콘을 유지합니다.

MS 폴리머 실란트는 실리콘에서 필요 없던 프라이머가 필요한가요?

실리콘에서는 필요 없던 프라이머가 일부 기재에서는 MS 폴리머 실란트에 필요할 수 있습니다. 따라서 프라이머가 필요한지는 실란트 계열이 아니라 기재별 시험으로 판단합니다. 한 MS 폴리머 데이터시트는 "표면에 따라 최상의 접착을 얻으려면 표면을 거칠게 하거나 프라이머/접착 촉진제를 써야 할 수 있다"고 밝히고, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, PTFE에는 접착되지 않는다고 적습니다(Henkel, 2021). 범용 실리콘 데이터시트는 유리, 금속, 대부분의 일반 엔지니어링 플라스틱 등 많은 기재에서 프라이머 없이 접착된다고 보고하면서도, 최대 접착력을 얻으려면 자사 프라이머를 쓰도록 권장합니다(Dow, 2023).

실리콘의 접착성에 대해서는 제조사 자료끼리 말이 다릅니다. 한 MS 폴리머 제조사는 실리콘의 기재 접착이 나쁘다고 설명하고(Kaneka Belgium, 2026), 실리콘 제조사는 많은 기재에서 프라이머 없이 접착된다고 보고합니다. 두 주장 모두 판매하는 쪽에서 나온 것이므로, 판단은 자체 시험으로 합니다.

탄성 줄눈 실란트의 박리 접착 시험법인 ASTM C794-18(2022)은 건축용 실란트를 대상으로 하지만, 그 박리 시험 구성은 라인 부품의 기재와 프라이머를 선별하는 데에도 맞습니다. ASTM은 많은 실란트 제조사가 특수하거나 독자적인 기재에 쓸 실란트와 프라이머 조합을 이 시험으로 확인한다고 밝히며, 시험 결과에는 파괴가 주로 계면 파괴인지 응집 파괴인지를 표시하도록 요구합니다(ASTM C794-18(2022)). 도장 부품, 분체 도장 부품, 플라스틱 부품을 포함해 양산 기재마다 프라이머를 쓴 경우와 쓰지 않은 경우를 박리 시험합니다. 대개 목표는 실란트 내부의 응집 파괴입니다. 다만 ASTM은 계면 파괴 값이 용도에 충분하다면 응집 파괴가 반드시 더 낫지는 않다고 덧붙입니다. 같은 ASTM 페이지는 이 시험 하나만으로 서로 다른 실란트의 전체 성능을 비교하는 것은 적절하지 않다고 경고합니다.

MS 폴리머의 경화 속도는 라인 택트와 취급 시간을 어떻게 바꾸나요?

MS 폴리머의 경화 속도가 라인 택트에 주는 영향은 주로 피막 형성 시간과 공장 습도에서 옵니다. 제조사 자료에서 심부 경화 속도는 실리콘과 비슷하기 때문입니다. 한 MS 폴리머 실란트는 23 °C, 상대습도 50%에서 약 10~40 min 만에 피막이 생기고, 24 h에 약 4 mm 경화됩니다(Henkel, 2021). 다른 MS 폴리머 제품은 같은 조건에서 25 min 만에 피막이 생기고 24 h에 약 3 mm 경화되며, 층이 두꺼우면 시간이 더 걸립니다(MIPA, 2021). 범용 실리콘은 대표 피막 형성 시간 7 min, 무점착 시간 20 min을 제시하고, 상온, 상대습도 50%에서 24 h에 약 3 mm 깊이까지 경화됩니다(Dow, 2023).

라인에는 두 가지 결과가 따릅니다. 첫째, 툴링에 쓸 수 있는 시간이 늘어날 수 있습니다. 실리콘으로 7 min 만에 피막이 생기던 비드가 MS 폴리머 제품으로는 몇 배 더 오래 열려 있을 수 있습니다. 툴링에는 도움이 되지만 먼지가 붙지 않는 상태로 취급할 수 있는 시점은 늦어집니다. 둘째, 같은 데이터시트는 낮은 온도와 낮은 습도가 경화를 늦추고, 경화 시간은 줄눈 깊이에도 좌우된다고 적습니다(Henkel, 2021). 그래서 습도가 낮은 겨울 근무조에서는 여름 시험에서 확인한 취급 시간을 맞추지 못할 수 있습니다.

피막 형성 시간과 취급 시간은 공장의 연중 최저 습도에서 실제 부품으로 측정하고, 적재나 포장 시점은 그 결과로 정합니다.

기존 실리콘 디스펜싱 설비로 MS 폴리머 실란트를 쓸 수 있나요?

기존 실리콘 디스펜싱 설비로 MS 폴리머 실란트를 쓸 수 있는 경우가 많습니다. 둘 다 카트리지, 페일, 드럼에서 펌프로 보내는 습기경화형 페이스트이기 때문입니다. 다만 먼저 설비에 수분이 들어가는지 확인하고, 남은 실리콘을 퍼지해야 합니다. 한 MS 폴리머 데이터시트는 카트리지, 포일 카트리지, 그리고 팔로워 플레이트가 달린 고압 펌프로 호복이나 드럼에서 시공하는 방법을 제시합니다(Henkel, 2021). 한 MS 폴리머 제조사는 이 폴리머가 촉매와 물이 모두 있을 때만 경화된다고 설명하며, "카트리지, 버킷, 기타 포장재 안에서 경화되지 않도록 수분을 적절히 관리해야 한다"고 밝힙니다(Kaneka Belgium, 2026).

라인에서는 네 가지를 확인해야 합니다. 경화된 막힘이 노즐을 막으므로, 펌프 실, 팔로워 플레이트, 호스 끝은 휴식 시간과 주말 동안 공기를 막아야 합니다. 페일을 처음 연 때부터 다 쓸 때까지의 개봉 후 사용 시간은 공장 기후에서 재료를 쓸 수 있는 시간보다 짧아야 합니다. 보관 온도도 중요합니다. 한 MS 폴리머 제품은 보관 온도 10~25 °C, 미개봉 저장 수명 12개월을 제시하고, 차가운 재료는 더 느리게 토출된다고 적습니다(Henkel, 2021).

마지막은 실리콘 잔류입니다. 실리콘을 흘려보낸 호스, 믹서, 노즐에는 잔여물이 남습니다. 부품을 도장할 때 이 잔여물이 왜 문제가 되는지는 다음 절에서 설명합니다. 어떤 부품은 세척하면 되고 어떤 부품은 교체해야 하는지 설비 제조사에 문의합니다.

전환한 뒤에도 라인에 남은 실리콘이 도장 불량을 일으킬 수 있는 이유는 무엇인가요?

전환한 뒤에도 라인에 남은 실리콘이 도장 불량을 일으킬 수 있는 이유는, 표면장력이 낮은 오염 물질은 아주 적은 양으로도 젖은 도막을 밀어내 크레이터를 만들기 때문입니다. BASF Coatings는 크레이터가 "보통 표면장력이 낮은 오염 물질 때문에 생긴다"고 하며, "크레이터 결함이 생기는 데는 표면장력이 낮은 물질의 오염이 아주 적은 양만 있으면 된다"고 설명합니다(BASF Coatings, accessed 2026). 같은 자료는 크레이터를 일으키는 대표 물질로 실리콘을 들고, 도장 부스 안의 오염원으로 호스와 실링 컴파운드를 꼽습니다.

실란트를 바꾸면 새로 생기는 주요 오염원은 사라지지만, 기존 오염원은 남습니다. 실리콘 잔여물은 지그, 장갑, 공구 손잡이, 디스펜싱 호스, 이미 실링을 마치고 재고로 대기 중인 부품에 남을 수 있습니다. 마지막 실리콘 카트리지를 다 쓴 뒤에도 몇 주 동안 이들 하나하나가 실리콘을 도장 공장으로 옮길 수 있습니다. 이 기간은 오염이 퍼지는 방식에서 추론한 것이며, 측정한 시간이 아닙니다.

일부 도장 공장, 특히 자동차 공급망의 도장 공장은 도막 젖음 저해 물질을 제한하는 LABS 규정으로 이를 관리합니다. 이 규정의 시험 방법은 VDMA 24364:2018-05, Testing for paint wetting impairment substances (LABS-conformity)이며, DIN Media는 이를 현행 규격으로 등재하고 있습니다(VDMA 24364:2018-05). 고객이 LABS 관리 도장 공장을 운영한다면, 부품이 어느 구역으로 들어가는지, 새 MS 폴리머 제품에 LABS 적합성 선언서가 필요한지 문의합니다.

라인을 실리콘에서 MS 폴리머로 바꾼 뒤 되돌리기 어려운 단계는 무엇인가요?

라인을 실리콘에서 MS 폴리머 실란트로 바꾼 뒤 되돌리기 어려운 단계는 세 가지입니다. 새 재료로 출하해 승인받은 부품, 실리콘 프리로 바뀐 도장 공장, 새 제품에 맞춰 개조하거나 교체한 디스펜싱 설비입니다.

첫째는 출하한 부품입니다. 고객이 MS 폴리머로 실링한 부품을 받아 승인했다면, 실리콘으로 돌아가는 일은 별도 승인이 필요한 두 번째 재료 변경이 됩니다. 둘째는 도장 공장입니다. 전환이 실리콘 프리 도장으로 가는 과정의 일부라면, 나중에 실리콘을 다시 들이는 순간 앞에서 설명한 크레이터 위험이 다시 생깁니다(BASF Coatings, accessed 2026). 셋째는 설비입니다. 새 제품에 맞춰 실, 호스, 노즐을 바꾸고 실리콘 재고를 폐기했다면 빨리 되돌리기 어렵습니다.

스트레스 시나리오는 전환 전에 계획에 넣어야 합니다. 겨울철 경화 불량, 두 번째 공급사의 기재에서 박리 시험 불합격, 크레이터가 생긴 도료 배치 같은 경우입니다. 시나리오마다 조기 신호와, 전환 적용을 멈출 시점을 정해 둡니다. 배합 변경 전반에 같은 방식으로 중단 신호와 되돌리는 비용을 따지는 방법은 배합 변경에는 어떤 위험이 있고, 어떻게 판단하나요?에서 다룹니다. 루빈플라는 회사의 데이터시트와 라인 기록을 근거로 이 결정을 타당성 검토로 진행할 수 있습니다. 먼저 선택지와 가정을 정하고, 하방 시나리오와 스트레스 시나리오를 조기 신호, 전환 조건과 함께 출처를 단 문서 한 건으로 정리해 검토할 수 있게 합니다.

라인 시험 전에 MS 폴리머 실란트 공급사에 무엇을 물어야 하나요?

라인 시험을 시작하기 전에 MS 폴리머 실란트 공급사에 라인 조건 여섯 가지를 판단할 데이터를 요청해야 합니다. 엉뚱한 기후나 기재로 시험하면 생산 일정만 낭비하기 때문입니다. 질문 일곱 가지면 됩니다.

1. 23 °C, 상대습도 50%에서, 그리고 공장의 최저 습도에서 피막 형성 시간과 경화 속도는 얼마인가요?

2. 공장에서 쓰는 기재 중 프라이머가 필요한 것은 무엇이고, 공급사가 그 기재에 대한 ASTM C794-18(2022) 같은 박리 데이터를 갖고 있나요?

3. 이 제품의 사용 온도 범위는 어떻게 정해져 있고, 단기 최고 온도에서는 얼마나 견디나요?

4. 이 제품을 어떤 도료 시스템으로 도장해 보았고, 웨트 온 웨트였는지 경화 뒤였는지, 결과는 어땠나요?

5. 도장 공장이 요구한다면, 이 제품에 VDMA 24364:2018-05에 따른 LABS 적합성 선언서가 있나요?

6. 보관 온도, 저장 수명, 페일 개봉 후 사용 시간은 얼마이고, 이 제품에 맞는 펌프 실은 무엇인가요?

7. 고객 시방이 요구한다면, ASTM C920-18(2024) 분류가 있나요?

마지막 항목에 대해 덧붙이면, ASTM C920-18(2024)은 건물, 광장, 데크용 탄성 줄눈 실란트를 다루며 유형, 등급, 클래스, 용도로 분류합니다(ASTM C920-18(2024)). ASTM 스스로 이 규격을 만족하는 실란트가 모두 모든 용도와 기재에 맞지는 않다고 밝히므로, 클래스가 맞는다고 라인 시험을 대신할 수는 없습니다.